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Professional Zinc Alloy Surface Finishing Solutions

Polissage à la main

Hand Polishing - image 1

Polissage à la main

Définition

Le polissage à la main désigne un processus de prétraitement qui utilise l'opération manuelle d'outils de polissage combinée à des médias abrasifs ou à de la pâte de polissage pour effectuer un usinage physique sur la surface des bascules en alliage zinc et des accessoires de bagages. Son objectif principal est d'éliminer les défauts de surface des pièces, d'améliorer la finition de surface et de fournir une sous-couche uniforme et propre pour le plâtrage ultérieur en baril.

Definition

1. Aperçu général

Caractéristiques clés du polissage à la main

High flexibility

Flexibilité élevée

Peut s'adapter précisément aux structures complexes telles que les joints des glissières et les angles des accessoires de bagages, compensant ainsi le traitement insuffisant des angles morts par le polissage mécanique.

High controllability

Contrôle élevé

Les opérateurs peuvent ajuster en temps réel la pression, la vitesse et l'angle de polissage selon l'état de surface des pièces, évitant ainsi les défauts liés au traitement par lots.

Suitable for soft substrates

Adapté aux substrats souples

Visant la texture douce de l'alliage zinc, le polissage à la main peut réduire la perte du substrat grâce à des opérations raffinées et garantir la précision dimensionnelle des pièces.

Controllable cost

Coût contrôlé

Aucun équipement automatisé complexe n'est nécessaire, adapté aux scénarios de production de petits et moyens lots, ainsi qu'à la production multi-catégories d'accessoires en alliage zinc.

2. Sélection d'équipements

2.1 Automatic Hardware Polishing/Buffing Machine

2.1 Machine de polissage/buffage automatique à matériel

Étapes de polissage applicables : Polissage grossier, polissage moyen Paramètres des outils associés : Disque de meulage : Diamètre 125 mm, grain 40-80 mesh ; Disque tissé : Diamètre 125 mm, dureté moyenne

2.2 Polishing Machine with Dust Cover

2.2 Machine de polissage avec couverture anti-poussière

Outils associés : Deux disques tissés (Diamètre 200 mm), pouvant installer simultanément des disques de polissage grossier et fin Scénarios d'application : Cette machine est utilisée pour des produits tels que les tireurs et les glissières.

3. Matériaux clés

3.1 Polishing Wax

3.1 Cire de polissage

① Polissage grossier : Cire jaune Type de cire : Cire à grains fins Proportion recommandée : 40 % – 50 % ② Polissage fin : Cire violette Type de cire : Cire à grains moyens Proportion recommandée : 30 % – 35 % ③ Polissage raffiné : Cire verte Type de cire : Cire à grains fins Proportion recommandée : 20 % – 25 %

3.2 Polishing Wheel

3.2 Disque de polissage

① Polissage grossier : Disque de polissage en lin ② Polissage fin : Disque de polissage en lin ③ Polissage raffiné : Disque de polissage en tissu / Disque de polissage en coton / Disque de polissage en tissu blanchi

4. Processus opérationnel standard

5-Step

5 étapes

1. Filmer les produits par lots dans les fixateurs, puis transférer vers les supports 2. Appliquer de la cire jaune sur le disque de polissage 3. Démarrer le polissage 4. Terminer le polissage 5. Comparer les produits Note : Ne pas ramasser le produit poli immédiatement ; il sera très chaud.

5. Points clés

Workpiece deformation

Déformation de la pièce

L'alliage zinc possède une texture douce (dureté environ HB60-80), et la pression de polissage doit être contrôlée à 0,3-0,5 MPa pour éviter la déformation de la pièce et la perte excessive du substrat.

Dust-proof environment

Environnement anti-poussière

L'environnement de polissage doit être anti-poussière, éviter la friction lors du transport des pièces et utiliser des cadres en matériaux spéciaux pour séparer.

Cannot be mixed

Ne pas mélanger

Les médias abrasifs/pâte de polissage des différentes étapes de polissage ne doivent pas être mélangés pour éviter la contamination croisée qui affecte l'éclat.

Overheating

Surchauffe

Éviter la surchauffe des pièces pendant le polissage (température ≤ 60 °C), la surchauffe peut provoquer l'oxydation et la discoloration de l'alliage zinc, et le polissage intermittent peut être utilisé pour refroidir.

Dead corner treatment

Traitement des angles morts

Les angles morts tels que les joints des glissières et les angles des accessoires de bagages nécessitent une attention particulière pour éviter que la pâte de polissage résiduelle n'affecte l'uniformité du plâtrage ultérieur en baril.

6. Conseils experts

Privilégier la combinaison de « polissage sec + polissage semi-sec »

Le polissage sec pour le polissage grossier améliore l'efficacité, et le polissage semi-sec (humide avec une petite quantité de liquide de polissage) pour le polissage moyen/fini améliore l'éclat.

Choisir l'équipement selon la taille de la pièce

Préférer les outils manuels petits pour les glissières (taille petite), et associer des machines de polissage de bureau pour les accessoires de bagages grands.

Une vérification de polissage préalable à la production de masse est requise

Déterminer les paramètres de pression, de vitesse et de temps de polissage pour garantir que la tolérance dimensionnelle de la pièce (± 0,02 mm) corresponde aux exigences.

7. Why Choose QLQ?

7. Pourquoi choisir QLQ ?

1. Nous disposons d'une fiche de devis complète. Si vous en avez besoin, n'hésitez pas à nous contacter ! 2. Nous ne fournissons pas seulement des machines et des matières premières, mais nous vous montrons également comment les utiliser après votre achat, afin de garantir que vous puissiez polir vos produits jusqu'à un éclat brillant. Nous vous guiderons à chaque étape du processus avec des instructions pratiques pour tous les détails clés. Si vous achetez les machines chez nous, nous vous fournirons une solution complète, vous enseignerons toutes les spécificités opérationnelles et nous nous assurerons que vous pouvez produire des produits polis de haute qualité.

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Données de planification de l'atelier

Polissage à la main — Données nécessaires aux gestionnaires de finition en alliage zinc

Le polissage à la main et le buffage livrent le fini miroir requis pour les bascules de fermetures, les accessoires de bagages et les pièces en alliage zinc de qualité bijouterie, et constituent le lien entre la qualité de la fonte à moule et la brillance du plâtrage.

260 m²Surface de l'atelier
14 personnesTaille de l'équipe
74 kWPuissance installée
200-400 000 pièces/jourProduction quotidienne (10 h)

Contrôle et inspection qualité

Item d'inspectionMéthodeNorme d'acceptation
Classe de finition miroirPéremètre de brillance à 60°Brillance ≥ 800 GU sur les surfaces visibles
Marques de disque / traînéesInspection à la lumière angulaireAucune traînée visible après application de la cire
Intégrité des bords et anglesLoupes 10 ×Aucun bord arrondi aigu ; géométrie préservée
Residus de cireFrotter + test avec solvantAucun composé de polissage restant dans les rainures ou les trous
Rugosité de surfaceTesteur RaRa ≤ 0,2 µm avant le plâtrage brillant
ConsistanceComparaison d'échantillon maîtreLa sortie de l'opérateur correspond à l'échantillon maître approuvé avec ΔE < 1

Disposition de l'atelier & Surface au sol

ZoneSuperficie
Zone de bancs manuels (16 bancs)120 m²
Zone de polissage / finition60 m²
Contrôle qualité & échantillons maîtres30 m²
Stock de cire & consommables20 m²
Services & casiers30 m²
Superficie totale de l'atelier260 m²

Main-d'œuvre & Plan des tournées

RôleEffectif
Polisseurs / buffeurs manuels10
Inspecteurs de contrôle qualité2
Superviseur de ligne1
Maintenance / services1
Total (2 tournées × 10 h)14

Demande d'énergie & services

ÉquipementDemande
16 × mandrins de banc (2,2 kW chacun)35 kW
Moteurs de polissage (4 × 3 kW)12 kW
Extraction de poussière9 kW
Compresseur d'air11 kW
Éclairage & auxiliaires7 kW
Total installé74 kW
Charge typique en fonctionnement≈ 60 kW

Schéma de flux de production

Réception & triRegrouper les pièces par taille et classe de finition
Polissage grossierRetirer les joints de coulée et les lignes de découpage
Buffage finCire + roue en tissu pour une finition miroir
Nettoyage & dégraissageRetirer le résidu de composé de buffage
Inspection QCVérification de la brillance, des traces et de la géométrie
Protection & transfertEmballer dans des plateaux, transférer vers la galvanoplastie

Capacité quotidienne — Journée de travail de 10 heures

ParamètreValeur
Cycle par lot20-35 min
Sortie de l'opérateur15 000-25 000 pièces / 10 h
Sortie quotidienne de la ligne200 000-400 000 pièces
Production mensuelle (26 jours)5-10 millions de pièces
Objectif de rejet≤ 1,5 %

Estimation de la valeur de la production

ParamètreValeur
Frais de traitement par pièceUSD 0,004-0,010
Valeur de production quotidienne (10 h)USD 1 200-2 800
Valeur de production mensuelleUSD 31 000-72 000
Valeur de production annuelleUSD 375 000-870 000

Produits associés — Solution complète de polissage manuel

Machines, chimiques et consommables sélectionnés à partir de la véritable gamme de produits QLQ pour ce processus. Chaque page produit est en ligne et prête à être citée.