Professional Zinc Alloy Surface Finishing Solutions

Polissage du baril

Polissage en baril

Dans le domaine spécifique des glissières de zip en alliage de zinc et des accessoires de bagages, le traitement pré-plaque par finition par masse est crucial. Si cette étape n'est pas correctement réalisée, les étapes suivantes d'electroplaque (qu'il s'agisse de plaque en baril d'or, d'argent ou de plaque sur étagère en bronze à faible teneur en nickel) rencontreront des problèmes fataux tels que des cloques, des crevasses, une exposition du matériau de base et un coloris irrégulier.

1. Aperçu général

1.1 Key Characteristics of Barrel Polishing

1.1 Caractéristiques clés du polissage en baril

• Traitement par lots efficace pour les pièces de petite taille • Polissage uniforme de la surface sans angles morts • Coût bas, grande adaptabilité aux alliages de zinc mous • Synchronise le prétraitement de dégraissage/élimination des oxydes

1.2 Valeur d'application

Élimine les arêtes vivantes/oxides/marques de moulage, assure une rugosité de surface (Ra≤0,8 μm pour la pré-plaque), améliore l'adhésion des revêtements et réduit les défauts d'électroplaque.

2. Sélection d'équipement

2.1 Barrel Polishing Machine (Batch General Use)

2.1 Machine de polissage en baril (utilisation générale par lots)

• Paramètres principaux : baril en polyuréthane/latex ; vitesse 40-50 tours/min ; chargement 50%-70 % du volume du baril • Application : déburring/brightening des glissières de zip (3-10 cm) et des attaches de bagages petites

2.2 Vibratory Type Polishing Machine (Fine Polishing)

2.2 Machine de polissage vibratoire (polissage fin)

• Paramètres principaux : fréquence 35-45 Hz ; amplitude 1-1,5 mm ; disque en polyuréthane/nylon • Application : polissage fin (éclat/rondissage des bords) des pièces précises (Ra≤0,4 μm)

3. Matériaux clés & rapports

3.1 Milieux de polissage (pierres de polissage)

• Polissage grossier : pierres en alumine (3-8 mm), rapport milieu/pièce 5:1 • Polissage moyen : pierres en céramique (2-5 mm), rapport 3:1 • Polissage fin : pierres en nylon/plastique (2-3 mm), rapport 3:1

3.2 Matériaux auxiliaires

• Désinfectant : alcalin (pH 10-12), dilution 1:20-30, 5%-8 % du volume du bac • Additifs de polissage : brillant neutre (1:50-80), inhibiteur de corrosion (1:100-150)

4. Processus standard d'opération

5 étapes

1.Prétraitement : Trier les pièces, retirer les arêtes vivantes importantes, pré-nettoyer à l'eau 2.Polissage grossier : Machine en baril (45-50 tours/min), 120-180 min, retirer les arêtes vivantes/oxides 3.Polissage moyen : 40-45 tours/min (baril) ou 35-40 Hz (vibratoire), 45-90 min, affiner la surface 4.Polissage fin : Machine vibratoire (40-45 Hz), 30-60 min, éclat miroir (Ra≤0,4 μm), séchage (60-80 °C) 5.Post-traitement : Inspection (éclat/planéité/dimension), stockage dans un contenant scellé sec

5. Points importants

• Sécurité : Porter gants/ lunettes de protection ; aucune opération pendant le fonctionnement de l'équipement • Entretien des matériaux : Séparer les milieux par type ; diluer strictement les additifs ; éviter le mélange de différentes pièces • Garantie de l'effet : Contrôler le temps de polissage (éviter le sur-polissage ou le sous-polissage) ; protéger les alliages de zinc mous contre les milieux durs à haute vitesse

6. Problèmes courants & solutions

Polissage inégal / résidus d'arêtes vivantes

Trier les pièces, ajuster le chargement (60 %), prolonger le polissage grossier

Grattures de surface

Remplacer les milieux endommagés, réduire la vitesse/fréquence, tailler les bords acérés

Surface grise / absence de brillance

Réduire la concentration du désinfectant, ajouter un brillant, sécher rapidement

Déformation des pièces

Réduire la vitesse/fréquence, réduire le chargement (50 %), ajuster le rapport milieu/pièce à 3:1

7. Conseils experts

Adopter une opération parallèle avec plusieurs barils pour la production par lots afin d'améliorer l'efficacité

Nettoyer/réseau régulièrement les milieux de polissage ; utiliser des milieux spéciaux pour les espaces complexes

Ajuster les rapports d'additifs selon l'état des pièces (dans la plage recommandée)

Produits de vente

Nous maintenons la plus haute qualité et les normes. Nos machines sont équipées d'une intelligence élevée, d'innovation et d'une performance d'économie d'énergie, et sont équipées de la technologie de pointe.

Machine de polissage en baril

Machine de polissage vibratoire

Derlin Coniform Shape Fine Polishing Stone

Pierre de polissage fine en forme conique Derlin

Expérience sonore

Conception raffinée, matériaux sélectionnés

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Données de planification de l'atelier

Polissage en baril — Données nécessaires aux gestionnaires de finition en alliage de zinc

Le polissage élimine les marques de moulage, les arêtes vivantes, les joints de soudure et les peaux d'oxyde des pièces en alliage de zinc avant la plaque ou la peinture. C'est la première porte de qualité de l'ensemble de l'usine de finition de surface.

320 m²Superficie de l'atelier

12 personnesTaille de l'équipe

96 kWPuissance installée

500-900 000 pièces/jourProduction quotidienne (10 h)

Contrôle qualité & inspection

Item d'inspection	Méthode	Norme d'acceptation
Rugosité de surface	Testeur Ra / comparateur	Ra ≤ 0,8 μm pour la pré-plaque ; Ra ≤ 0,4 μm pour les finitions brillantes
Retrait des arêtes vivantes et des marques de moulage	Loup de 10x + sensation des bords	Pas d'arêtes vivantes aiguës ; rayon de bord uniforme sur tous les trous et rainures
Résidus de milieu	Visuel + test d'aspiration d'air	Aucun milieu coincé dans les trous aveugles ou cavités internes
Retrait de l'huile / d'oxyde	Test de rupture de l'eau	Film d'eau continu ≥ 30 s sur chaque pièce testée
Changement dimensionnel	Micromètre 0,01 mm	Perte de diamètre / épaisseur < 0,02 mm par lot
Uniformité par lot	10 pièces d'échantillon aléatoires / lot	Aucun gloss visuel ou différence de couleur entre les lots

Plan d'aménagement et surface au sol du atelier

Zone	Surface
Zone de traitement par ponçage	180 m²
Contrôle qualité (QC) et inspection des échantillons	40 m²
Stockage des produits chimiques / supports	30 m²
Équipements auxiliaires et collecte de poussière	30 m²
Bureaux et salle des vestiaires	40 m²
Surface totale de l'atelier	320 m²

Main-d'œuvre et plan de relève

Rôle	Effectif
Opérateurs de machine	8
Chef de ligne / superviseur	1
Inspecteurs qualité (QC)	2
Technicien d'entretien	1
Total (2 postes × 10 h)	12

Demande d'énergie et d'utilités

Équipement	Demande
8 × mandrins de ponçage (3 kW chacun)	24 kW
Collecteur de poussière + canalisations	11 kW
Séparateur de support / tamis vibratoire	5,5 kW
Compresseur d'air (7,5 bar)	18,5 kW
Sécheur à air chaud / centrifugeuse	7,5 kW
Éclairage, chariot élévateur et accessoires	12 kW
Total installé	96 kW
Charge nominale typique (70-80 %)	≈ 78 kW

Schéma de flux de production

Réception et triContrôle qualité d'entrée, comptage et rangement par taille/modele

PonçagePonçage en baril ou manuel jusqu'au Ra cible

SéparationSéparation des supports des pièces, recyclage des supports

NettoyageDégraissage et nettoyage ultrasonique des pièces

Lavage et séchageLavage en deux étapes, séchage à air chaud

Contrôle qualité et emballageInspection d'échantillon, protection, transfert

Capacité quotidienne — Journée de fonctionnement de 10 heures

Paramètre	Valeur
Cycle d'un seul lot	45-60 min
Chargement par lot	80-120 kg
Pièces par lot	50 000-80 000 pièces
Lots par journée de 10 heures	10-12
Production quotidienne (pièces)	500 000-900 000
Production mensuelle (26 jours)	13-23 millions de pièces

Estimation de la valeur de production

Paramètre	Valeur
Frais de traitement par pièce	USD 0.002-0.005
Valeur de production quotidienne (10 h)	USD 1 500-2 500
Valeur de production mensuelle	USD 40 000-65 000
Valeur de production annuelle	USD 480 000-780 000

Produits associés — Solution complète de polissage des tonneaux

Machines, produits chimiques et consommables sélectionnés à partir de la gamme réelle de produits QLQ pour ce processus. Chaque page de produit est en ligne et prête à être citée.

QLQ-ADPM Automatic Dry Type Polishing Machine