Professional Zinc Alloy Surface Finishing Solutions
Cuivre alcalin
Cuivre alcalin
Couche de base avec bonne couverture, améliorant l'adhésion entre le substrat et les couches ultérieures.
1. Diagramme de flux de procédé
2. Vidéo du processus
3. Détails du processus
1. Plaquage par tambour dans le bac de cuivre alcalin
Vérifiez que le tambour de plaquage est propre et que les pièces sont uniformément distribuées, puis placez doucement le tambour dans le bac pour garantir qu'il est complètement immergé dans la solution.
2. Dépôt électrolytique de la couche de base en cuivre alcalin
Connectez correctement l'alimentation électrique, définissez la densité de courant et le temps de dépôt appropriés, puis démarrez le dépôt électrolytique tout en maintenant le tambour en rotation à vitesse uniforme pour former une couche de base en cuivre alcalin uniforme et bien adhérente.
3. Transition : Lavage à l'eau de récupération → Lavage à l'eau pure
Levez le tambour pour permettre au liquide de plaquage résiduel de s'écouler en retour, rincez-le d'abord avec l'eau de récupération, puis transférez rapidement le tambour à l'eau pure pour un rinçage complet afin d'éviter que le liquide résiduel n'affecte les étapes suivantes.
Obtenez une offre gratuite aujourd'hui
Envoyez-nous vos échantillons ou dessins — nos ingénieurs répondent dans les 24 heures avec des informations sur le prix et des conseils techniques.
Contactez-nous
Données de planification de l'atelier
Cuivre alcalin — Données nécessaires aux gestionnaires de finition en alliage zinc
La ligne automatique de plaquage par tambour plaque des petites pièces en alliage zinc avec des finitions en cuivre, nickel, plomb et colorées, en lots de 50 000 pièces ou plus, assurant une épaisseur et une couleur uniformes au coût le plus bas par pièce.
650 m²Surface de l'atelier
22 personnesEffectif
260 kWPuissance installée
1,2-2,5 millions de pièces/jourProduction quotidienne (10 h)
Contrôle qualité et inspection
| Item à vérifier | Méthode | Norme d'acceptation |
|---|---|---|
| Épaisseur de la couche | Fluorescence X / coulométrique | Selon les spécifications : Cu 3-8 µm, Ni 3-10 µm, Sn 3-6 µm |
| Adhérence | Pli / décollement / choc thermique | Aucun décollement à 150 °C × 30 min |
| Correspondance de la couleur | Colorimètre ΔE / maître | ΔE ≤ 1,5 par rapport au maître approuvé |
| Tests de corrosion salin | Chambre NSS | 12-72 h par spécification de finition |
| Pitting / rugosité | Inspection à 10× | Aucun pitting, nodules ou dépôts brûlés |
| Uniformité de l'épaisseur | 5 positions / lot | CV ≤ 10 % sur la charge du tambour |
Plan d'aménagement de l'atelier et surface au sol
| Zone | Surface |
|---|---|
| Ligne automatique de tambour (12-16 bacs) | 260 m² |
| Stockage chimique / dosage | 60 m² |
| Salle d'alimentation | 40 m² |
| Laboratoire de contrôle qualité + rayons X | 50 m² |
| Sécheur / centrifugeuse / tri | 80 m² |
| Lavage et traitement des déchets | 110 m² |
| Services techniques et vestiaires | 50 m² |
| Atelier total | 650 m² |
Main-d'œuvre et planning des horaires
| Rôle | Effectif |
|---|---|
| Opérateurs de ligne | 10 |
| Techniciens chimiques | 3 |
| Inspecteurs qualité (incl. rayons X) | 3 |
| Opérateur des eaux usées | 1 |
| Superviseur | 1 |
| Maintenance / électricien | 2 |
| Logistique & triage | 2 |
| Total (2 postes de travail × 10 h) | 22 |
Demande d'énergie & utilités
| Équipement | Demande |
|---|---|
| Redresseurs 12 V × 500-2000 A (4 ensembles) | 80 kW |
| Chauffage + refroidissement du bac | 55 kW |
| Moteurs de commande des barils (12-16) | 24 kW |
| Pompes / filtres / dosage | 30 kW |
| Évacuation + épurateur | 22 kW |
| Sécheur + centrifugeuse | 20 kW |
| Traitement des eaux usées | 18 kW |
| Éclairage & accessoires | 11 kW |
| Total installé | 260 kW |
| Charge de fonctionnement typique | ≈ 205 kW |
Schéma de production
PrétraitementPolissage, dégraissage, activation
Cuivre alcalinCouche de fondation pour l'adhésion
Cuivre / Nickel / Plomb acideÉpaisseur et brillance
Finis colorésOr, laque, noir, antique etc.
Chaîne de rinçageRecuperation → contre-courant → DI
Séchage & triCentrifugeuse, inspection, emballage
Capacité quotidienne — Journée de travail de 10 heures
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Cycle de lot | 25-45 min |
| Charge par baril | 40-80 kg |
| Pièces par lot | 50 000-100 000 |
| Lots par journée de 10 heures | 14-20 |
| Production quotidienne | 1 200 000-2 500 000 pièces |
| Production mensuelle (26 jours) | 31-65 millions de pièces |
Estimation de la valeur de production
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Frais de revêtement par pièce | USD 0,005-0,015 |
| Valeur de production quotidienne (10 h) | USD 7 000-18 000 |
| Valeur de production mensuelle | USD 180 000-470 000 |
| Valeur de production annuelle | USD 2 160 000-5 600 000 |
Produits associés — Solution complète au cuivre alcalin
Machines, produits chimiques et consommables sélectionnés à partir de la gamme réelle QLQ pour ce processus. Chaque page produit est active et prête à être citée.
Machine à revêtement des barils Machine à revêtement nickel-zinc Machine à revêtement or Electrolyse chimique Mécanismes d'électrorevêtement métallique
Machine & équipement
QLQ-CR Redresseur à courant haute fréquence pour électrorevêtement et électrophorèse
Machine & équipement
QLQ-CR-1 Redresseur de courant (200A-1000A)
Machine & équipement
QLQ-BPM Machine à revêtement des barils (4 paniers)
Machine & équipement
Agent brillant Agent brillant
Produit chimique & revêtement
QLQ-30B Agent complexant
Chimique & Revêtement
QLQ-071 Agent de brillance principal
Chimique & Revêtement