Professional Zinc Alloy Surface Finishing Solutions

Pulido manual

Pulido a mano

Definición

El pulido a mano se refiere a un proceso de tratamiento previo que utiliza la operación manual de herramientas de pulido combinada con medios abrasivos o pasta de pulido para realizar un lijado físico en la superficie de los deslizadores de cremalleras de aleación de zinc y accesorios de maletas. Su propósito principal es eliminar los defectos de la superficie de las piezas, mejorar el acabado superficial y proporcionar una base uniforme y limpia para la platería posterior en barril.

1. Visión general principal

Características clave del pulido a mano

Alta flexibilidad

Puede adaptarse con precisión a estructuras complejas como las ranuras de los deslizadores de cremalleras y las esquinas de los accesorios de maletas, compensando así el procesamiento insuficiente de ángulos muertos del pulido mecánico.

Alta controlabilidad

Los operarios pueden ajustar la presión, velocidad y ángulo de pulido en tiempo real según la condición de la superficie de las piezas, evitando así defectos en procesos en serie.

Adecuado para sustratos blandos

Dirigido a la textura blanda de la aleación de zinc, el pulido a mano puede reducir la pérdida del sustrato mediante operaciones refinadas y garantizar la precisión dimensional de las piezas.

Costo controlable

No se requieren equipos automatizados complejos, adecuado para producción en lotes pequeños y medianos, y múltiples categorías de accesorios de aleación de zinc.

2. Selección de equipos

2.1 Automatic Hardware Polishing/Buffing Machine

2.1 Máquina de pulido automático de hardware / lija

Etapa de pulido aplicable: Pulido grueso, pulido medio Parámetros de herramientas auxiliares: Rueda de lijado: Diámetro 125 mm, Piel 40-80 mallas; Rueda de tela: Diámetro 125 mm, Dureza media

2.2 Máquina de pulido con cubierta antipolvo

Herramientas auxiliares: Dos ruedas de tela (Diámetro 200 mm), Pueden instalar simultáneamente ruedas de pulido grueso y fino Escenarios aplicables: Esta máquina se utiliza para productos como tiradores y deslizadores.

3. Materiales clave

3.1 Cera de pulido

① Pulido grueso: Cera amarilla Tipo de cera: Cera de granulado grueso Proporción recomendada: 40%–50% ② Pulido fino: Cera púrpura Tipo de cera: Cera de granulado medio Proporción recomendada: 30%–35% ③ Pulido refinado: Cera verde Tipo de cera: Cera de granulado fino Proporción recomendada: 20%–25%

3.2 Rueda de pulido

① Pulido grueso: Rueda de pulido de lino ② Pulido fino: Rueda de pulido de lino ③ Pulido refinado: Rueda de pulido de tejido / Rueda de pulido de algodón / Rueda de pulido de tejido blanqueado

4. Proceso estándar de operación

5 pasos

1. Hacer pasar los productos en hilos por los soportes, luego transferirlos a los soportes 2. Aplicar cera amarilla en la rueda de pulido 3. Iniciar el pulido 4. Finalizar el pulido 5. Realizar comparación del producto Nota: No se debe retirar el producto pulido inmediatamente; estará muy caliente.

5. Notas clave

Deformación de la pieza

La aleación de zinc tiene una textura blanda (dureza alrededor de HB60-80), y la presión de pulido debe controlarse entre 0,3-0,5 MPa para evitar la deformación de la pieza y la pérdida excesiva del sustrato.

Ambiente antipolvo

El entorno de pulido debe ser antipolvo, evitar la fricción durante el giro de la pieza y usar marcos de material especial para separar

No se deben mezclar

Los medios abrasivos/pasta de pulido de diferentes etapas de pulido no deben mezclarse para prevenir la contaminación cruzada que afecte el brillo.

Sobrecalentamiento

Evitar el sobrecalentamiento de las piezas durante el pulido (temperatura ≤ 60 °C), el sobrecalentamiento puede causar oxidación y decoloración de la aleación de zinc, y se puede utilizar el pulido intermitente para enfriar.

Tratamiento de ángulos muertos

Los ángulos muertos como las ranuras de los deslizadores de cremalleras y las esquinas de los accesorios de maletas necesitan atención especial para evitar que la pasta de pulido residual afecte la uniformidad de la platería posterior en barril.

6. Consejos expertos

Priorizar la combinación de "pulido seco + pulido semiseco"

El pulido seco para el pulido grueso mejora la eficiencia, y el pulido semiseco (húmedo con una pequeña cantidad de líquido de pulido) para el pulido medio/fino mejora el brillo.

Seleccionar equipos según el tamaño de la pieza

Se prefieren herramientas manuales pequeñas para los deslizadores de cremalleras (tamaño pequeño), y máquinas de pulido de mesa se pueden combinar para accesorios de maletas grandes.

Se requiere verificación de pulido de prueba antes de la producción en masa

Determinar los parámetros de presión, velocidad y tiempo de pulido para asegurar que la tolerancia dimensional de la pieza (±0,02 mm) cumpla con los requisitos.

7. ¿Por qué elegir QLQ?

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Datos de planificación de taller

Pulido a mano — Datos que los gerentes de acabado de aleación de zinc necesitan

El pulido a mano y la lija proporcionan el acabado espejo requerido para los deslizadores de cremalleras, accesorios de maletas y piezas de aleación de zinc de calidad joyería, y es el puente entre la calidad de fundición por inyección y el brillo de la platería.

260 m²Área del taller

14 personasTamaño del equipo

74 kWPotencia instalada

200-400k piezas/díaProducción diaria (10 h)

Inspección y control de calidad

Ítem de verificación	Método	Estándar de aceptación
Grado de acabado espejo	Medidor de brillo 60°	Brillo ≥ 800 GU en superficies visibles
Marcas de rueda / rayas	Inspección con luz angular	No hay rayas visibles después de la aplicación de cera
Integridad de bordes y esquinas	Lupa de 10×	Sin bordes afilados redondeados; geometría conservada
Residuos de cera	Frotar + prueba con solvente	No queda compuesto de pulido en surcos o agujeros
Rugosidad superficial	Prueba Ra	Ra ≤ 0,2 μm antes de la platería brillante
Consistencia	Comparación de muestra maestra	La salida del operador coincide con la muestra maestra aprobada dentro de ΔE < 1

Diseño del taller y área de piso

Zona	Área
Área de bancos manuales (16 bancos)	120 m²
Área de pulido/terminado	60 m²
Calidad y muestras maestras	30 m²
Almacén de cera y consumibles	20 m²
Servicios y armarios	30 m²
Total del taller	260 m²

Mano de obra y plan de turnos

Rol	Número de personal
Pulidores/manuales/buffers	10
Inspectores de calidad	2
Supervisor de línea	1
Mantenimiento/servicios	1
Total (2 turnos × 10 h)	14

Demanda de energía y servicios

Equipo	Demanda
16 × husillos de banco (2.2 kW cada uno)	35 kW
Motores de pulido (4 × 3 kW)	12 kW
Extracción de polvo	9 kW
Compresor de aire	11 kW
Iluminación y auxiliares	7 kW
Total instalado	74 kW
Carga típica en funcionamiento	≈ 60 kW

Diagrama de flujo de producción

Recibir y clasificarAgrupar piezas por tamaño y clase de acabado

Pulido gruesoEliminar costuras de fundición y líneas de separación

Pulido finoCera + rueda de paño para acabado espejo

Limpiar y desengrasarEliminar residuos de compuesto de pulido

Inspección de calidadBrillo, rayas, verificación de geometría

Proteger y transferirEmpaquetar en bandejas, transferir a baño electrolítico

Capacidad diaria — día de operación de 10 horas

Parámetro	Valor
Ciclo por lote	20-35 min
Salida del operador	15 000-25 000 piezas / 10 h
Producción diaria de la línea	200 000-400 000 piezas
Producción mensual (26 días)	5-10 millones de piezas
Meta de rechazos	≤ 1,5%

Estimación del valor de producción

Parámetro	Valor
Tarifa de procesamiento por pieza	USD 0,004-0,010
Valor de producción diaria (10 h)	USD 1 200-2 800
Valor de producción mensual	USD 31,000-72,000
Valor de producción anual	USD 375,000-870,000

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QLQ-HPM-1 Automatic Hardware Polishing/ Buffing Machine