Professional Zinc Alloy Surface Finishing Solutions

Pulido de barril

Pulido en barril

En el campo específico de los deslizadores de cremallera de aleación de zinc y accesorios de equipaje, el tratamiento previo mediante acabado por masa es crucial. Si este paso no se realiza adecuadamente, los pasos posteriores de recubrimiento electroquímico (ya sea pulido en barril de oro, plata o recubrimiento en soporte de cobre libre de níquel) enfrentarán problemas fatales como ampollas, pitting, exposición del material base y coloración desigual.

1. Visión general

1.1 Key Characteristics of Barrel Polishing

1.1 Características clave del pulido en barril

• Procesamiento por lotes eficiente para piezas pequeñas • Acabado superficial uniforme sin ángulos muertos • Bajo costo, alta adaptabilidad a aleaciones de zinc suaves • Sincroniza la etapa previa de desengrasado/eliminación de óxidos

1.2 Valor de aplicación

Elimina virutas/óxidos/marcas de fundición, asegura rugosidad superficial (Ra≤0.8μm para recubrimiento previo), mejora la adhesión del recubrimiento y reduce defectos en el electroblanqueo.

2. Selección de equipos

2.1 Barrel Polishing Machine (Batch General Use)

2.1 Máquina de pulido en barril (uso general por lotes)

• Parámetros principales: barril de poliuretano/caucho; velocidad 40-50 r/min; carga 50%-70% del volumen del barril • Aplicación: Desvirutado y brillo de deslizadores de cremallera (3-10 cm) y pequeños accesorios de equipaje

2.2 Vibratory Type Polishing Machine (Fine Polishing)

2.2 Máquina de pulido vibratorio (pulido fino)

• Parámetros principales: frecuencia 35-45 Hz; amplitud 1-1.5 mm; disco de poliuretano/nylon • Aplicación: Pulido fino (brillo/redondeo de bordes) de piezas precisas (Ra≤0.4μm)

3. Materiales clave & Proporciones

3.1 Medios de pulido (piedras de pulido)

• Pulido grueso: piedras de alúmina (3-8 mm), proporción medio-pieza 5:1 • Pulido medio: piedras cerámicas (2-5 mm), proporción 3:1 • Pulido fino: piedras de nylon/plástico (2-3 mm), proporción 3:1

3.2 Materiales auxiliares

• Limpiador desengrasante: alcalino (pH10-12), dilución 1:20-30, 5%-8% del volumen del tanque • Aditivos de pulido: clarificador neutro (1:50-80), inhibidor de corrosión (1:100-150)

4. Proceso estándar de operación

5 pasos

1. Tratamiento previo: Clasificar las piezas, eliminar virutas grandes, limpiar previamente con agua 2. Pulido grueso: Máquina de barril (45-50 r/min), 120-180 minutos, eliminar virutas/óxidos 3. Pulido medio: 40-45 r/min (barril) o 35-40 Hz (vibratorio), 45-90 minutos, refinar la superficie 4. Pulido fino: Máquina vibratoria (40-45 Hz), 30-60 minutos, brillo espejo (Ra≤0.4μm), secado (60-80℃) 5. Tratamiento posterior: Inspección (brillo/planitud/medidas), almacenamiento en contenedor seco sellado

5. Notas clave

• Seguridad: Usar guantes/oculares; no operar durante funcionamiento del equipo • Cuidado de materiales: Separar medios por tipo; diluir aditivos estrictamente; evitar mezclar piezas diferentes • Garantía del efecto: Controlar tiempo de pulido (evitar exceso/insuficiencia); proteger aleaciones de zinc suaves de medios de alta dureza/velocidad alta

6. Problemas comunes & Soluciones

Acabado desigual/residuos de viruta

Clasificar piezas, ajustar carga (60%), extender pulido grueso

Rayas superficiales

Reemplazar medios dañados, reducir velocidad/frecuencia, recortar bordes afilados

Superficie gris/sin brillo

Reducir concentración de desengrasante, añadir clarificador, secar oportunamente

Deformación de piezas

Reducir velocidad/frecuencia, reducir carga (50%), ajustar proporción de medios a 3:1

7. Consejos expertos

Adoptar operación paralela multi-barril para producción por lotes para mejorar la eficiencia

Limpiar/pantallar regularmente los medios de pulido; usar medios de forma especializada para grietas complejas

Ajustar proporciones de aditivos según condiciones de piezas (dentro del rango recomendado)

Productos de ventas

Mantemos la más alta calidad y estándares. Nuestras máquinas cuentan con alto nivel de inteligencia, innovación y rendimiento que ahorra trabajo, y están equipadas con tecnología de vanguardia.

Máquina de pulido en barril

Máquina de pulido vibratorio

Derlin Coniform Shape Fine Polishing Stone

Piedra de pulido fina con forma conifera de Derlin

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Datos de planificación de taller

Pulido en barril — Datos que los gerentes de acabado de aleación de zinc necesitan

El pulido elimina las marcas de fundición, virutas, soldaduras y capas de óxido de las piezas de aleación de zinc antes del recubrimiento o pintura. Es la primera puerta de calidad del completo taller de acabado superficial.

320 m²Área del taller

12 personasTamaño del equipo

96 kWPotencia instalada

500-900k piezas/díaProducción diaria (10 h)

Inspección y control de calidad

Ítem de inspección	Método	Estándar de aceptación
Rugosidad superficial	Testador Ra / comparador	Ra ≤ 0.8 μm para recubrimiento previo; Ra ≤ 0.4 μm para acabados brillantes
Eliminación de virutas y marcas	Lupa 10× + sensación de borde	Sin virutas afiladas; radio de borde uniforme en todos los agujeros y ranuras
Residuos de medio	Visual + prueba de soplo de aire	Cero medios atrapados en agujeros ciegos o cavidades internas
Eliminación de aceite/óxido	Prueba de película continua de agua	Película continua de agua ≥ 30 s en cada parte muestreada
Cambio dimensional	Micrómetro 0.01 mm	Pérdida de diámetro/espesor < 0.02 mm por lote
Uniformidad por lote	10 piezas muestra aleatorias / lote	No brillo visible o diferencia de color entre lotes

Diseño del taller y área del piso

Zona	Área
Área del proceso de pulido	180 m²
Calidad y inspección de muestras	40 m²
Almacenamiento de químicos / medios	30 m²
Utilidades y recogida de polvo	30 m²
Oficina y habitación de guardarropas	40 m²
Total del taller	320 m²

Mano de obra y plan de turnos

Rol	Número de empleados
Operadores de máquinas	8
Líder de línea / supervisor	1
Inspectores de calidad	2
Técnico de mantenimiento	1
Total (2 turnos × 10 h)	12

Demanda de energía y utilidades

Equipo	Demanda
8 × husillos de pulido (3 kW cada uno)	24 kW
Coleccionador de polvo + conductos	11 kW
Separador de medios / pantalla vibradora	5,5 kW
Compresor de aire (7,5 bares)	18,5 kW
Secador de aire caliente / centrífuga	7,5 kW
Iluminación, grúa y auxiliares	12 kW
Total instalado	96 kW
Carga típica en funcionamiento (70-80%)	≈ 78 kW

Diagrama de flujo de producción

Recibir y clasificarInspección de entrada, contar y colocar por tamaño/modelo

PulirPulido en barril o manual hasta alcanzar Ra objetivo

SepararSeparar medios de las piezas, reciclar medios

LimpiarDesengrasar y limpiar ultrasonicamente las piezas

Enjuagar y secarEnjuague en dos etapas, secado con aire caliente

Calidad y empaqueInspección de muestras, proteger, transferir

Capacidad diaria — Día de operación de 10 horas

Parámetro	Valor
Ciclo de un lote único	45-60 min
Carga por lote	80-120 kg
Piezas por lote	50.000-80.000 pcs
Lotes por día de 10 horas	10-12
Producción diaria (piezas)	500.000-900.000
Producción mensual (26 días)	13-23 millones de pcs

Estimación del valor de la producción

Parámetro	Valor
Tarifa de procesamiento por pieza	USD 0.002-0.005
Valor de producción diaria (10 h)	USD 1,500-2,500
Valor de producción mensual	USD 40,000-65,000
Valor de producción anual	USD 480,000-780,000

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