Professional Zinc Alloy Surface Finishing Solutions
Tratamiento previo para platería en soporte
Tratamiento previo para recubrimiento en soporte
El tratamiento previo para recubrimiento en soporte es el paso más crítico en el proceso de recubrimiento en soporte (generalmente representa más del 60% del tiempo total del proceso, y entre el 60% y el 80% de los defectos de calidad del recubrimiento provienen de un tratamiento previo inadecuado). Su función principal es crear una condición de superficie limpia, activada y uniforme para el recubrimiento posterior, asegurando así la calidad y el rendimiento del recubrimiento.
1. Diagrama de flujo del proceso
2. Video del proceso
3. Detalles del proceso
1. Pulido manual o pulido en tambor
El pulido manual es adecuado para productos de alta gama, mientras que se recomienda el pulido en tambor para productos ordinarios. Pulir irregularidades, rebabas, marcas de lijado, manchas de agua y otros defectos en la superficie del producto para que los productos electrodepositados sean más completos y brillantes, logrando un acabado como espejo.
2. MC para eliminar cera
Eliminar la cera de los productos pulidos manualmente y secarlos completamente.
3. Colgar o máquina de colgar
Colgar las piezas de hardware en soportes especiales y evitar el choque y la rayadura de las piezas.
4-1. Tanque de ácido sulfúrico
Eliminación de cera / Eliminación de aceite. Si la cera no se elimina completamente, la cera residual o el aceite provocarán una mala calidad del producto.
4-1-1. Tanque de reciclaje
Enjuague preliminar en el tanque de recuperación (30-60 segundos para disolver el ácido sulfúrico concentrado adherido a la superficie) Drenar el líquido residual
4-2. Tanque ultrasónico para eliminación de cera (Alternativa al tanque de ácido sulfúrico)
Eliminar cera y aceite en la superficie de la pieza y en estructuras complejas internas
5. Tanque de limpieza tres veces
Eliminar el líquido residual en la superficie de la pieza.
6. Seis tanques ultrasónicos
Quitar la humedad y la solución de recubrimiento electroquímico mejor.
7. Tanque de limpieza dos veces
Eliminar el líquido residual en la superficie de la pieza.
8. Tanque de protección electrolítica
Desengrasar nuevamente para descomponer impurezas, y eliminar y limpiar residuos de los agujeros, grietas o uniones de los productos.
9. Tanque de limpieza tres veces
Eliminar el líquido residual en la superficie de la pieza.
10. Dos tanques de decantación
Eliminar la película opaca en el zinc aleado para que el zinc aleado se vuelva blanco.
11. Tanque de limpieza tres veces
Eliminar el líquido residual en la superficie de la pieza.
12. Tanque de activación
Activación con ácido sulfúrico diluido al 15% (Ratio: 85 L de agua + 15 L de ácido sulfúrico = 100 L de volumen total).
13. Tanque de limpieza dos veces
Eliminar el líquido residual en la superficie de la pieza.
14. Descolgar
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Datos de planificación de taller
Tratamiento previo para recubrimiento en soporte — Datos que necesitan los gerentes de acabado de zinc aleado
La sección completa de tratamiento previo combina pulido, desengrase, desengrasado, activación ácida y fosfatización, por lo que cada parte de zinc aleado entra en recubrimiento o pintura con una superficie químicamente limpia y activada.
450 m²Área del taller
16 personasTamaño del equipo
150 kWPotencia instalada
1-2M pcs/díaProducción diaria (10 h)
Inspección y control de calidad
| Ítem de verificación | Método | Estándar de aceptación |
|---|---|---|
| Prueba de ruptura de agua | Aspersión + visual | Película continua ≥ 30 s en el 100% de los soportes muestreados |
| Rugosidad superficial | Tester Ra | Ra ≤ 0,8 μm antes del recubrimiento; ≤ 0,4 μm brillante |
| Calidad de activación | Prueba de destello de cobre | Destello uniforme, sin saltos de recubrimiento |
| Peso de la capa fosfatada | Diferencia de peso | 1,5-3,0 g/m² cuando se aplica fosfatización |
| Contaminación cruzada | Registros de titulación de baños | Todos los baños dentro de los límites de control de la receta |
| Rastreo por lote | Escaneo de orden de trabajo | 100% de rastreo de código de barras por lote vinculado a registros de calidad |
Diseño del taller y área del piso
| Zona | Área |
|---|---|
| Sección de pulido | 120 m² |
| Línea de desengrase y desengrasado | 100 m² |
| Línea de activación y fosfatización | 100 m² |
| Lavado / DI / tratamiento de agua | 60 m² |
| Laboratorio QA & almacén químico | 40 m² |
| Utilidades & armarios | 30 m² |
| Departamento total | 450 m² |
Mano de obra & plan de turnos
| Rol | Número de personal |
|---|---|
| Operadores (todas las líneas) | 10 |
| Técnicos químicos | 2 |
| Inspectores de calidad | 2 |
| Supervisor | 1 |
| Mantenimiento | 1 |
| Total (2 turnos × 10 h) | 16 |
Demanda de energía y utilidades
| Equipo | Demanda |
|---|---|
| Equipo de pulido | 45 kW |
| Calentamiento para desvolver / desengrasar | 38 kW |
| Calentamiento para fosfatización + bombas | 28 kW |
| Ultrasonido + bombas de lavado | 14 kW |
| Compresor de aire + ventilación | 19 kW |
| Iluminación y auxiliares | 6 kW |
| Total instalado | 150 kW |
| Carga típica de funcionamiento | ≈ 118 kW |
Diagrama de flujo de producción
PulidoPulido en barril / manual / en masa
Desvolver y desengrasarDisolvente o alcalino caliente
LavadoFlujo contracorriente multietapa
ActivaciónActivación con ácido o blanqueado
Fosfatización (opcional)Fosfato de zinc para base de pintura
Lavado final & secadoLavado con DI + secado con aire caliente, puerta de control de calidad
Capacidad diaria — Día de operación de 10 horas
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Ciclo de línea | 40-70 min |
| Lotes simultáneos | 6-8 en proceso |
| Lotes por día de 10 horas | 16-22 |
| Producción diaria | 1.000.000-2.000.000 piezas |
| Producción mensual (26 días) | 26-52 millones de piezas |
Estimación del valor de la producción
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Tarifa de procesamiento por pieza | USD 0,003-0,008 |
| Valor de producción diaria (10 h) | USD 3.000-7.000 |
| Valor de producción mensual | USD 78.000-180.000 |
| Valor de producción anual | USD 940.000-2.160.000 |
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